[LATAR BELAKANG DAN PRINSIP HACCP]

Ditulis oleh: Muhamad Ridwan

 

Halo Sobat Safety!

 

Menanggapi pelaksanaan liberalisasi di sektor industri dan perdagangan, industri pangan nasional tengah menghadapi persaingan terbuka yang semakin berat dan kendala yang dihadapi pun semakin besar. Adanya dampak globalilasi ekonomi negara dan industri, blok-blok perdagangan internasional mengharuskan reorientasi dalam strategi pembinaan dan pengembangan industri pangan nasional. Oleh karena itu, tantangan dan kendala utama yang dihadapi oleh industri pangan nasional adalah harus bermutu dan aman untuk dikonsumsi serta tidak mengandung bahan-bahan yang membahayakan kesehatan manusia. Dalam menanggapi hal tersebut, berbagai sistem dan standar telah dikembangkan untuk memberikan jaminan mutu dan keamanan pangan sejak proses produksi hingga ke tangan konsumen.

Salah satu standar keamanan pangan yang diakui adalah Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP). HACCP merupakan suatu sistem yang digunakan untuk menilai bahaya dan menetapkan sistem pengendalian dengan fokus pada pencegahan dengan penerapannya pada seluruh mata rantai proses pengolahan produk pangan. Prinsip-prinsip dan petunjuk HACCP untuk penerapannya sudah diadopsi oleh Komisi Codex Alimentarius. Basis sistem HACCP terletak pada pengetahuan dan identifikasi bahaya spesifik dan pengendaliannya khusus untuk menjamin keamanan pangan.

HACCP penting untuk diterapkan jika dilihat dari pendekatan terstruktur keamanan pangan sebagai alat manajemen yang membantu perusahaan dan organisasi menunjukkan komitmen keamanan pangan kepada seluruh pemangku kepentingan dan menunjukkan bahwasannya segala persyaratan telah dipenuhi. HACCP dirancang untuk menyampaikan komitmen, kepercayaan, manfaat kompetitif dan meningkatkan efisiensi perusahaan dan organisasi.

Rekomendasi oleh NACMCP (National Advisory Committee on Microbiological for Foods, 1992) dan CAC (Codex Alintarius Commission, 1993) menyebutkan bahwa ada tujuh prinsip dasar penting HACCP yang merupakan dasar filosofi HACCP pada industri pangan.

1. Analisis bahaya (Hazard Analysis) dan penetapan risiko beserta cara pencegahannya

Bahaya dapat dibedakan menjadi fisik (seperti kontaminasi metal), kimia (seperti kontaminasi toksik pada produk) dan biologi (seperti kontaminasi bakteri atau virus pada produk). Bahaya harus dikendalikan dan dikenali sejak awal dengan mengidentifikasi adanya sumber daya eksternal yang mempengaruhi produk.

2. Identifikasi dan penentuan Titik Kendali Kritis (Critical Control Points, CCP) di dalam proses produksi

Titik Kendali Kritis (Critical Control Points, CCP) didasarkan pada penerapan kontrol dalam mencegah atau menghilangkan bahaya yang telah diidentifikasi. Pencegahan bahaya dapat dilihat dari beberapa faktor, seperti ketepatan temperatur, pH, waktu dan prosedur.

3. Penetapan batas kritis (Critical Limits) terhadap setiap CCP yang telah teridentifikasi

Batas kritis didefinisikan sebagai batas toleransi yang dapat diterima untuk mengamankan bahaya, sehingga titik kendali dapat mengendalikan bahaya kesehatan secara cermat dan efektif. Batas kritis yang sudah ditetapkan ini tidak boleh dilanggar atau dilampaui nilainya, karena bila suatu nilai batas kritis yang dilanggar dan kemudian titik kendali kritisnya lepas dari kendali, maka dapat menyebabkan terjadinya bahaya terhadap kesehatan konsumen.

4. Penyusunan prosedur pemantauan dan persyaratan untuk memonitor CCP Pemantauan CCP sangat penting untuk efektivitas program HACCP. Pemantauan dilakukan dengan melakukan pengukuran fisik, memberikan informasi dalam jangka waktu tertentu dalam pengambilan keputusan dan kontrol produk jika berada dalam situasi di luar kendali.

5. Menetapkan/menentukan tindakan koreksi yang harus dilakukan bila terjadi penyimpangan (diviasi) pada batas kritisnya

Tidak ada produk yang aman untuk dirilis sehingga membutuhkan evaluasi setiap proses. Tindakan yang dilakuakan didasarkan pada dua tujuan yaitu kontrol ketidaksesuaian produk akibat hilangnya kendali dan untuk mengidentifikasi penyebab, mengeliminasi dan mencegah agar situasi yang sama tidak terjadi kembali.

6. Melaksanakan prosedur yang efektif untuk pencatatan dan penyimpanan data (Record keeping)

Dalam melakukan pencatatan, beberapa hal yang dianjurkan adalah catatan harus sistematis, rapih dan teratur. Disamping itu, bila pencatatan dan pendokumentasian dilakukan tepat dan sesuai dengan sistem HACCP, maka berarti keefektifan sistem dokumentasi HACCP dapat diuji atau dibuktikan.

7. Menetapkan prosedur untuk menguji kebenaran

Rencana HACCP harus selalu diverifikasi. Rencana yang dibuat harus efektif dalam mencegah bahaya yang teridentifikasi. Produk akhir dilakukan uji untuk mengetahui verifikasi terhadap kontrol yang telah dilakukan sudah berjalan sesuai rencana.

 

Semoga bermanfaat, Sobat! 😊

 

Sumber:

http://www.id.lrqa.com/standards-and-schemes/haccp/ diakses pada 26 Maret 2018

http://www.kemenperin.go.id/download/6761/HACCP-dan-Implementasinya-Dalam-Industri-Pangan diakses pada 26 Maret 2018

https://www.22000-tools.com/what-is-haccp.html diakses pada 26 Maret 2018

Thaheer H. 2005. Sistem Manajemen HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points). Jakarta: PT. Bumi Aksara.

Yuniarti R, Azlia W, Sari RA. 2015. Penerapan sistem Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) pada proses pembuatan keripik tempe. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, Vol. 14, No. 1, Juni 2015

 

SAFETY IS MY LIFE. (CLS/YMS)

 

Ingin berbagi semua tentang keselamatan sobat? Yuk kirim ke allaboutsafetyid@gmail.com, kami tunggu ya   😊

Line: @allaboutsafety

Instagram: @allabout_safety

Twitter: @allabout_safety

Facebook Page: All About Safety Indonesia

Web: https://allaboutsafety.id

Email: allaboutsafetyid@gmail.com

 

#safetyismylife

#allaboutsafety

#HACCP

Tinggalkan Balasan

Alamat email Anda tidak akan dipublikasikan. Ruas yang wajib ditandai *